随着石化行业智慧化升级步伐的不断加快，企业对智慧化的认知愈发清晰，需求也越来越有针对性。怎样让新一代信息技术更好地发挥作用？如何将智慧化与碳中和相结合，帮助企业解决实际问题？石化智能工厂的建设还有哪些难题需破解？浙江中控技术股份有限公司总裁助理杨乐博士近日接受了中国化工信息周刊《对线”》的专访。

　　【CCN】随着国内的工业互联网、大数据、人工智能、5G等新一代技术的发展，石化智能工厂的建设正不断提速，中控技术在这方面可以提供哪些解决方案？

　　【杨乐】工业互联网、大数据、人工智能、5G等技术的应用在工业自动化领域比较普遍。比如工业互联网在工业领域里一直在应用，从控制系统网络架构，到各类行业解决方案，都是基于该技术。作为一项通讯技术，5G在人员定位、智能巡检、工厂安全管理等方面都有着广泛应用。

　　中控技术致力于推动中国制造业工业3.0和4.0的进程，其核心工作就是围绕工业企业关心的“安全、环保、降本、提质、增效”五大目标为客户创造价值，提供智能制造整体解决方案，主要包括以下五类：

　　第一类是围绕企业提高生产管控水平，从计划和调度，到装置实时优化、先进过程控制，再到PID，具备层级关系。第二类可以帮助企业解决安全环保问题。一方面是现场安全防护层，例如作业安全管理、设备腐蚀监测和泄漏监测等；另一方面是过程控制层，例如高级报警管理、工况切换管理、操作仿真等；还有一方面是信息化层，例如隐患管理、重大危险源报警、人员在岗在位管理、应急指挥、环境在线监测等。第三类是低碳环保类的方案，主要是从节能减排、能源平衡与优化等角度去实施。第四类是围绕供应链的优化，主要提供仓储管理、调度优化等软件，例如油品移动及调合、罐区管理、物流管控等。第五类是帮助企业提升设备管理能力的方案，主要是动设备和静设备管理、智能仪表管理等，实现设备性能优化与预测性维护。

　　【杨乐】从企业角度看，减碳首先是检测和感知层面。比如说碳消耗的统计工具，我们目前可以通过工业互联网层面进行统计分析，通过建模方式统计和采集相关数据；然后利用这些数据信息，和标准的碳排放模型进行比对，以发现企业在碳消耗方面存在的问题。在管理层面，我们也在推广相关的解决方案。一是针对于企业整个碳资产的优化管理，并进一步涉及到对企业的生产运营进行建模；二是针对不同行业典型装置的碳排放管理，可以从过程控制和优化的角度提出相应的解决方案。

　　中控技术一直致力于帮助企业节能提供解决方案，如CCS压缩机优化、精馏塔优化、锅炉燃烧优化、管网平衡及优化等。现在要从减少碳排放视角去理解，能够核算减排多少碳，通过相应的优化方案，提升装置的控制性能与控制效果，帮助企业减少碳消耗。

　　【CCN】石化化工行业属于流程工业，有很多不同的控制软件，怎样能让这些软件协同增效？中控技术是否有这方面的解决方案？

　　【杨乐】石化企业有大量现场仪表信号进入DCS、SIS、CCS等控制系统，多个系统之间的互联及数据互通具有一定的复杂性，其中控制系统是企业实时数据的基础数据平台。这些数据会通过控制系统上传到企业的实时数据库，再上传到管理网络中。除了现场这一层的控制系统及工业仪表、控制阀等一直是中控技术的服务范围外，在数据库平台这一层，我们使用的工业操作系统是非常安全可靠的，它既是一个非常强大的数据支撑平台，又是一个工业软件开发平台，可以帮助企业充分利用这些工业数据定制所需要的工业APP。通过“平台+工业APP”的模式，既可以支持中控技术自己的系统，同时也支持大量第三方软件，实现了不同软件的协同增效，这是目前中控技术大力推广的企业智能工厂的应用架构。

　　【CCN】石化行业智能工厂建设工作已经开展了多年，包括企业需求在内的行业状况发生了怎样的改变？

　　【杨乐】这两年我们感觉到企业最大的一个变化是有了更清晰的目标规划。在如何提高自动化程度、降低现场操作的安全风险等问题得到解决的基础上，企业的目标会进一步聚焦于考虑怎样优化原有系统，怎样实现更安全、更节能、更高效等方面。例如在一些大型石化项目上，要求DCS系统供应商的服务范围不仅仅局限于控制系统，同时还要提供工业软件。例如系统交付的同时还要求提供一套OTS操作培训仿真系统，让操作工人在上岗之前就能熟练掌握系统操作。此外，还有AAS报警管理系统、ODS操作数据管理系统、CPMS控制回路性能管理及PID回路性能评估整定等，这些会随着DCS控制系统一起交付。为了适应这些变化，我们的角色也从传统的DCS供应商转变为综合解决方案提供商，提供以自动化技术、信息化技术、工艺技术、运营技术和设备技术在内的5T融合的解决方案，为用户全方位创造价值。

　　【杨乐】应该说国内一批企业的智能制造水平已经比较接近国外的领先企业。一些超前的公司较早地意识到在智能制造方面的需求，并已经开始布局。中国石化从1.0到现在的2.0，未来智能工厂的建设已全面铺开。总体来看，行业以及不同产业规模之间的智能化水平偏差还是比较大的。虽然一些企业正全面布局信息化，但要想实现智能化目标，尚需在很多方面补课。一方面，一些企业可能只是停留在自动化的层面，要想成为智能工厂，需提高自动化的自控投运率和工艺平稳率，整个装置要做到少维护或者免维护。很多企业欠缺一些关键技术，需要不断地提升技术水平。另一方面，需要和行业内先进企业对标，缩小差距，促使企业在管理水平方面的能力提升。

　　【杨乐】操作人员的水平可能和整个企业管理水平、工业化水平等有关。对此，中控技术开发了两项服务：一是在所有项目投运之后，会添加一个控制性能评估分析的软件，主要作用是对所有操作回路进行 “CT扫描”；二是如果评估未达标，我们通过PID自整定、APC软件等技术手段确保其所有操作的回路投运率及控制性能达到理想的状态。

　　在这个技术的基础上，还可以再上一套高级报警管理软件。在工厂的实际操作中，或多或少会有参数报警产生。以往企业没有很好地对这些报警反映的问题进行深入分析和处理，操作工看到报警一开始会比较紧张，但久而久之可能会产生“抗体”，容易疏忽大意。针对这一问题，我们可以通过技术手段进行分析，帮助工艺人员对不必要的报警进行搁置或者合并报警信息等，同时将其和操作管理相结合。通过这两项服务的结合，实现装置的少人甚至无人操作，这是中控技术现在正在推进的一项主要工作。

　　【CCN】不同企业的智能化水平差别比较大，您觉得化工行业中哪些细分行业的智能化水平比较高？

　　【杨乐】目前国内一些大型化工企业相对来说水平是比较高的。而中小型的化工企业，还有很大的提升空间。

　　【杨乐】这些企业需要明确其在信息化、数字化、智能化方面的蓝图。从企业自身来说，要从企业文化各方面去适应这样的业务变化。中控技术现在有能力帮助企业去规划智能工厂建设的升级路径。另外，为了让企业能够享受定制化服务的红利，我们通过“平台+工业APP”的模式，将很多应用软件进行 SaaS化部署。该技术优势在于，企业不用在项目初期就上很多平台或者买很多系统，而是通过租用的方式，就能使用一些急需或者比较新的工业软件，也可以基于平台自己开发工业APP。对于企业来说，这种模式下规划智能工厂建设，一方面门槛不高，另一方面可以节约成本。同时从另一个角度，我们也要多去开发更丰富的、成本低的符合中小企业个性需求的解决方案，帮助其发展。

　　【CCN】有专家提出，现在关键工业应用软件的核心技术对国外依赖程度较高，极大地限制了行业智能制造的发展，您如何看待这个问题？有何建议？

　　【杨乐】可能要分两方面看待这一现象：一方面我们要吸收消化国外优秀企业多年来凝练下来的先进经验；另一方面，需要政府层面的支持，我国政府部门一直重视我国自主工业软件的扶持。中控技术建议，一方面应给予成长中的自主工业软件企业创造更大的平台进行实践；另一方面，需要国内用户和工业软件供应商形成联合体。

　　【杨乐】从总体环境来说，国家给予的支持力度应该说还是比较大的。无论从政府还是企业层面，都十分重视自主工业软件的发展。怎样能够脚踏实地来解决企业遇到的实际问题？在这里，用户是关键的一环，他们要积极提出使用中发现的问题 ，同时能和优秀的自主工业软件企业形成一个联合开发团队，勇于尝试和挑战，来解决这些瓶颈问题。因为用户有对工艺的理解，熟知需要解决问题的痛点，而中控技术的优势更多在技术和实现手段上。只有双方或者多方的强强联合，才能够不断提升整个工业软件的水平。国外有很多与中控技术同类型企业，它们的成长和用户的合作是分不开的。中控技术也希望与国内优秀的用户深度合作，形成更为紧密的联盟。